创“新”提“质”：上市公司在行动 ▏迪威尔：“小巨人”创新驰骋“大海工”
导语
出于对新质生产力的深刻理解和创新努力，这个国家级专精特新“小巨人”企业，先后攻克了多个技术难关，在海洋工程技术装备领域取得了一系列突破
作为国家级专精特新“小巨人”企业、上交所科创板上市公司，南京迪威尔高端制造股份有限公司（以下简称“迪威尔”）依靠科技创新，在海洋工程技术装备领域取得一系列突破，并成功研制了适用于深海工况高强度、超低温、强耐腐蚀性特点的一系列海工装备专用件产品。同时，公司积极推进数字化转型，建立综合信息管理平台，进一步提升生产效率和产品品质。
南京迪威尔高端制造股份有限公司
切入“新制造”深耕战略新兴产业
新质生产力，不仅是技术和生产方式的革新，更体现着知识、智慧和创造力的汇聚。
海洋工程技术装备需要满足复杂的海洋环境和工程需求，涵盖海洋工程设计、海洋资源勘探技术、海洋能源开发技术等多个领域，往往需要根据具体的情况和需求进行定制化设计和生产；同时，在开发和生产的过程中，还涉及包括机械工程、电气工程、材料科学等在内的跨学科融合，因而具有高度技术化特征和高技术壁垒。
作为海洋工程装备这一国家战略新兴产业的长期深耕者，迪威尔做成了什么？
公司先后攻克了多个全球深水油气开采装备领域技术难关，研制了适用于深海工况高强度、超低温、强耐腐蚀性特点的一系列海工装备专用件产品。这些产品在材料技术、材料与制造工艺一体化技术及产品检测技术方面体现出较高的先进性，各项性能指标均能满足客户在全球数百个各类型油气开发项目中的使用要求，尤其是低温冲击韧性、大壁厚产品的均匀性等综合性能均处于行业领先水平。
2019年，迪威尔与合作伙伴共同推进大型阀体制造和防腐技术研究课题，成功助力深海零部件产品应用向超深水域的国际最高技术水平拓展。
创新“新工艺”打开生产质效新局面
在生产环节中，迪威尔的产品制造涉及锻造、热处理、精加工、镍基合金堆焊、组装等多个工艺环节。公司通过引进先进设备和结合自主创新的技术手段，使每道工序的生产工艺、生产装备、质量控制手段都凝结着“新质生产力”的创新成果。
在锻造作业方面，公司配置了35MN、70MN快速锻造液压机和操作机，可以在有人值守、无人操作的情况下实现自动化、智能化作业。在垂直驱动的大惯量载荷下，它可以实现77～94次/分钟的快速锻造频次，与国内30次/分钟锻造频次的现有技术相比，效率最高提升了2倍；与国外现有技术的55次/分钟锻造频次相比，效率最高提升了0.7倍。智能化、高频次的锻造实现了锻件近净成形，大幅度提高了制造精度、制造效率和质量。
在精密加工方面，公司配备了先进的数控镗铣、数控卧式、数控车铣复合三大加工中心和数控卧式重型加工车床，以满足生产的深海专用件产品对密闭性的需求，使加工精度达到了国际领先水平。
以往，深海零部件组装的密封面易受到油气及其他腐蚀性混合物的腐蚀，给油气开采和生产带来安全隐患。而频繁对这些钻采设备进行拆卸和检查，返修或替换其中受腐蚀严重的部件，则会造成很大的经济损失和维护费用。如何降低维护成本？在密封面堆焊一层镍基合金熔覆层，以达到抗腐蚀效果，可从根本上解决二次返修的问题。但新产生的难题是，深海阀体深孔内壁往往形状不规则，在这些特殊结构的阀体内壁充分堆焊并维持焊接的稳定性，以及保证昂贵焊丝的高熔敷率，并不容易。
为解决这一难题，迪威尔配置了20余台奥地利福尼斯镍基合金堆焊设备，并应用自主创新的热丝TIG堆焊技术，在不提高热输入的条件下，提高焊接熔敷速度，使焊丝熔化速度显著提高。同时，创新应用现代增材技术，采用数字化切片软件和工艺仿真实现堆焊轨迹的离线编程和高精度自动堆焊，通过激光辅助焊缝跟踪和实时检测技术来减少缺陷等，从而较经济地获得了优良的堆焊层性能和处于国际领先水平的堆焊质量。
完善“新流程”持续推进智慧管控
为满足国际客户对高端零部件产品的需求，迪威尔对产品生产过程中的辅助工艺和过程控制手段进行了完善和创新，在深海采油设备零部件制造工艺、超声波探伤、计算机辅助工艺开发等方面形成了一系列专有技术。
例如在计算机辅助工艺（CAPP）开发上，公司与科研院所、技术专家团队合作，自主开发和应用了锻造、机加工和热处理三个子系统，通过对锻件模型提取特征数据，利用公式、规则进行推理生成工艺文件（用户适当加入评价和决策）。这些系统以图形库、数据库、知识库为支撑，在生产过程中力求使人的智能和系统的辅助作用有机结合，从而提高工艺质量和生产效率。同时，公司还采用了先进的有限元分析系统，通过在计算机上模拟加工过程，分析锻件成形工艺和热处理工艺，设计工具和产品工艺流程，使得模具设计效率得到大幅提升，新产品的研发周期也进一步缩短。
在生产设备的智能化管理上，公司采用了先进的刀具管理软件，并与工艺编程软件结合，实现编程过程中实时获得现场可使用刀具的反馈信息，以及可提供刀具的参数值和几何轮廓，从而保证了现场刀具的准备和程序的优化并发进行，大大提高了精加工生产的效率。
在产品检测上，公司使用了自主开发的“超声波检测试块的工艺选择软件”以及“超声波检测缺陷波形CTS-900x云软件”，使得检验人员能够借助软件的提示优选合适的检测试块以及在检测到问题产品时能借助云软件迅速判断缺陷类型和成因。此外，公司还建立了覆盖生产过程的全流程检测体系，能够准确和快速地检测出各种缺陷，有效保障产品质量。
迪威尔高度重视数字化转型工作。为实现“人、财、务、进、销、存”及生产过程管理的数字化、精细化管控能力，公司联合多家单位设计建立了包含ERP、PLM、MES、LIMS等众多管理软件系统在内的综合信息管理平台，围绕“产品多样化、工厂多地化、公司集团化、企业国际化”的要求，贯穿公司产业全过程，实现了项目流、工作流、工艺流、组件流、文档流、生产流、资源流和业务流程的一体化，运行成效十分明显。
规划“新蓝图”积极推进“新产线”
为了在目标产品设计、工艺技术创新、智能装备应用以及绿色低碳制造等方面力争颠覆性飞跃，迪威尔积极推进实施募投项目——350MN多向双动复合挤压生产线的建设。
这一生产线突破了压机设备单向挤压的传统设计理念，实现了立式压机、卧式压机一体化集成，具备双向同时复合挤压功能，可生产结构复杂的高端锻件，并实现一次成形，有效提高了挤压机的工作效率和锻件出品率。应用该生产线生产，可助力产品材料的屈服强度提高17%，冲击吸收功提高70%，材料利用率可提高40%～70%，生产效率提高2～3倍，能耗降低20%以上。
该募投项目完成后，将成为世界首条生产线，在此基础上还可以构建成为一个智能化数字车间甚至工厂，可以说，是装备制造业实现“两化”深度融合的范例。
此外，随着核心设备现场安装以及相关配套设施的逐步完善，迪威尔将定制开发基于多向复合成形工艺的MES系统，该系统向上对接ERP系统，向下接入设备，以实现应用系统间的数据交换和功能交互，进而形成一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台，最终实现油气钻采复杂零部件的数字化、智能化新制造模式。
“诚信、专业、合作、共赢”，这8个字构成了迪威尔的核心价值观。在这一价值观的引领、驱动下，公司正以科技自立自强加快发展新质生产力，在拓展“大海工”的路上创新驰骋。