党员先锋“火车头”带出装配“加速度”
“不管几点钟，只要接到生产现场电话，一定要及时解决问题，决不能留问题过夜……”今年，面对型号任务交叉的现状，航空工业洪都工艺装备研发中心装配部党员先锋队几乎每天奋战至深夜，大家主动承担起急难险重任务。
当前机身任务节点一再压缩，组长邹旸只用一句话“干吧”便吹响了冲锋号角，装配部党员先锋队顽强奋战，书写着航空人忠诚奉献的航空故事。
锚定任务 带着问题学
大部件对接装配质量直接影响到飞机的最终质量、制造成本和制造周期。飞机装备升级对装配质量、装配效率、装配成本提出了更高的要求。为攻克飞机大部件可视化自动精准对接装配关键技术，装配部党员先锋队牵头，与南昌航空大学合作，围绕研发飞机大部件可视化自动精准对接装配系统，对研制可视化精准对接装配装备展开深入研究。
炎炎夏日，队员们顶着40摄氏度的高温，白天奔波在各个车间观摩学习所有可能用得上的方案；夜晚争分夺秒调试可行计划，沟通技术细节。一次次迭代，让大家更加坚定了解决难题的信心。
他们的足迹遍布各大主机厂，总结整理国内外所有能找得到的资料。经过几个月的认真钻研和深挖，队员们形成飞机大部件自动高精度装配新思路，确定了项目方案。当前，该方案已立项成为南昌市科技重大项目。
协同发力 主动请缨干
一支优秀团队，工作需要严谨再严谨、细致再细致。从设计到工艺乃至生产制造领域，党员先锋队永远是奋战在一线的最亮的灯。
在车间收集用户意见时，发现常见的托架包布材料磨损严重，于是提出将现有材料替换成硅胶板，确保型架寿命。平时设计员在铝型材方面的选择调用，既要熟悉不同截面对应的承力等级，还要反复搭建设计框架。党员先锋队广泛收集框架、型材典型结构，深入研究设计系统的标准件库，搭建平台进行参数化设计，形成成品选用库，实现了典型结构直接调用，大大节省了设计周期。
一个项目中垂尾与机身对接部分只有不到2毫米间隙，装配空间狭小且需保证精密对接，人工作业容易出现接头碰伤、强迫装配等情况，将直接影响生产节点和装配质量。然而采用常规技术，装配过程慢、预算费用高、供货周期长。党员先锋队主动请缨，下定决心解决这个技术难题。他们从车间、工位中努力搜寻答案，不断讨论技术方案、验证使用效果等，终于提出了低成本高质量的解决方案。现在只需2名工人作业10分钟，就能实现垂尾与机身的顺滑装配，费用却不到常规技术的1%。
技术融合 敢走创新路
如何提高工装的数字化水平？如何在保证生产效率的前提下降低生产成本？如何进行工装的创新设计，不断满足和提升工装性能？这些都是党员们需要思考的问题。
“创新关键是要敢想敢干。”部长曹唐珍常常这样说。在她的带领下，党员们刻苦钻研，在工作中创新、在实践中进步。
传统的卡板配重结构占地面积大、操作麻烦，需要多名工人装配，型架设计的郑雪海经过多次方案迭代，仅用几个月时间就设计出电气控制开合卡板平衡系统，为企业节省了成本。机翼装配时，刘洋洋主动牵头制定方案，在了解AGV流转技术后，经过考察学习，组织设计了机翼装配生产线的保形流转工装，将装配时间缩短至30%，实现了企业产线级的首次应用。高温环境下的复材胶接产品应用一直是设计员头疼的难题，300摄氏度的高温很容易导致型架变形，党员们经过一次次试验和钻研，总结出成熟的应用方案，并成功在多个型号上应用。
从“锚定任务”到“协同发力”再到“技术融合”，装配部党员先锋队不畏困难、勇挑重担，用实际行动诠释了“航空报国、航空强国”的使命与担当。