八成工序由机器人操作 研发产品不断“上新”记者探寻：车间里的“科技密码”

转自：安庆新闻网

2月29日上午，安庆福莱克斯动力科技有限公司生产车间内，7条机器加工线上，各协作机器人在自己的“轨道”有条不紊地上下料，大大小小的运送机器人沿着地面的磁条穿梭其间，搬运半成品或成品。另一边的装配线上，工人们在进行发动机的最后组装，介于两名工人中间的机器人也在精确地拧镙丝进行组装操作，这场景像是在上演人机大PK。

安庆福莱克斯动力科技有限公司生产车间内，运送机器人沿着地面的磁条运送成品。

“这是我们去年10月成功研发投入装配线的自动化装配机械手，可以代替人工拧镙丝。正是这些机器人的投入，生产效率大大提高。”生产工艺科科长路庆林介绍，一台发动机从粗加工到精加工，从一个毛坯到成品下线，共有16道工序。以前车间每条生产线都是人工上下料，去年公司通过自动化改造，相继研发投入了协作机器人、运送机器人和自动化装配机械手，前14道工序均由机器人操作，大大节约了人工成本，提高了效率，每小时生产的发动机从50台提高至70台。

“研发团队在坚持传统能源项目研发的同时，积极布局新能源产品。去年，我们申请了9项专利，4项专利已授权。”技术开发部产品工程师钱伟明介绍，在历时半年多的新加设备改造中，设备、工艺及生产团队密切配合、团结协作，相继解决了信息解析识别、行动决定和多种拧紧角度、多姿态的运行轨迹切换、多拧紧扭矩等工程难题，完成了现场工序内容分解调整，验证。改造后可兼容多款发动机生产制造，减少了员工劳动强度、大幅提高了生产效率，同时降低了生产制造成本。

生产车间内自动化装配机械手正代替人工拧镙丝。

为不断加大科技成果转化与应用力度，安庆福莱克斯动力科技有限公司去年以来投入888万研发资金，从自动化、智能化、柔性化等方面对工厂设备进行了持续升级改造，已初步建成智能制造管理平台和以制造执行系统、物流执行系统、成套零部件配送方式为基础的工业互联网平台，最大限度地提高了生产效率和产品质量，2023年产销同比增长83.75%。

雷萨股份有限公司的组装车间内，工人们正在组装新能源自卸车，整车外形乍一看与燃油款车型差不多，近距离观察，只见驾驶室后背及车斗两边分别加装了一组电池。“这款车的电池安装采用后背式和壁挂式，总共有三个电池包。”公司技术研究院副院长姚思翀说：“近来年，随着国家提出碳中和、碳达峰的要求，以及环保部门制定的‘蓝天保卫战’行动，公司也在积极研发新能源车型。去年研发的仅搅拌车就有三种类型，纯电的、氢能源和混合动力的。相对于燃油车，新能源车型的优势可以做到零排放，运营成本较油车下降50%。”

在公司的技术研究院，研发人员们正在电脑前专注于不同模块的分析解构。一名研发人员正进行商用车的总况设计，据介绍，新款车型的研发需要先将整车的装配情况模拟出来，再进行模块的分布，然后分发给团队每个成员进行计算，分析产品的性能，结构强度等。记者了解到，雷萨股份有限公司每年研发投入超过3000万元，主要聚焦新能源车产品的三电系统，即电驱、电控和电池，去年在新能源车型上的研发投入占比70%。

如果说科技是第一生产力、人才是第一资源，那么创新则是第一动力。近年来，安庆经开区积极构建以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的科技创新体系，持续优化创新生态，加快科创平台建设，不断加大科技成果转化与应用力度。

经开区产业促进局副局长陈仕方介绍，去年这两家公司在科创领域表现突出，雷萨股份今年正在申报省级科创平台。目前经开区建有省级以上科创平台56个，新型研发机构5个，公共研发服务平台2个。“我们将引导企业紧盯科技前沿阵地，加大研发投入，加快成果转化，注重汽车和高端装备制造两大产业优势互补、协同发展，大力提升制造业科技水平，在安庆‘制造名城’建设中走在前、作表率。”陈仕方说。