中国石油西南油气田公司：数字化革新 向“智能化气田”进军
11月1日，中国石油西南油气田公司（以下简称“西南油气田公司”）完成天然气净化总厂忠县分厂两列装置检修，具备进气条件，标志着国内最大天然气净化厂年度装置检修任务提前31天优质高效完成，为全年增加产能1.45亿立方米创造有利条件，为今冬明春天然气保供增添“底气”。
作为天然气保供主力军，为确保年度6个分厂装置大修、临停消缺及全年生产任务完成，今年西南油气田公司天然气净化总厂计划对6个分厂共计13列装置实施年度大修及临停消缺工作，计划累计工作时长达201天，共计提前31天优质高效完成检修项目2922项。加强、加快年度装置检修，确保装置产能得到最大发挥，在筑牢安全防线的同时，利用数字化、智能化技术有效发挥净化生产主力军作用，是西南油气田公司高质量发展道路上的重要任务。
推进“数智融合”赋能净化厂高效检修
金秋时节，位于遂宁市安居区磨溪镇的遂宁净化公司正在冲刺最后的检修工作。“这是我们的‘安眼工程’系统，通过移动摄像头端智能分析设备24小时不间断推送报警信息。这是智能门禁系统，人闸与车闸通过AI视频管控可以实现劳保着装的智能识别……”遂宁净化公司副经理苟列生在装置现场介绍。
遂宁净化公司是天然气净化总厂6个在运分厂之一，也是国内实际处理量最大的净化厂，其拥有7套主体生产装置，设计年处理能力100亿立方米，净化能力约占天然气净化总厂的51%。该公司自2015年11月全面建成投产以来，至今已累计处理原料天然气近1000亿立方米，是西南油气田公司天然气净化生产的主力军。
为进一步提升检修作业的精细化、智能化，天然气净化总厂自主开发检修管理系统，在线分发、执行、表单填报和审批，可以获取高质量、高可用性的结构化检修数据，完成工单流程1567条，实现检修工作定额标准化、项目模块化、管理统一化。
不仅如此，该厂还探索运用腐蚀在线监测、动设备在线监测、电力设施在线监测、调节阀离线诊断等手段，实现设备实时监测预警、设备剩余寿命评估，为科学制定检修计划提供依据，2022年设备故障率较上年下降30%。
“今年我们在遂宁净化公司还增加了智能巡检，在第4列装置区域增加了25个摄像头，它们将对44个参数进行智能巡检。”苟列生表示，下一步，该厂的员工巡检工作将全部由智能摄像头识别替代，智能摄像头将采集的数据与AI视频的参数、机械仪表和电子仪表进行对比，完成一系列工作。
为强化安全保障，天然气净化总厂在检修现场严格执行“双区长”制，明确属地单位和施工单位责任人。针对每一列装置，分区块落实包括工艺、机电仪、安全监控在内的安全网格化管理。在管理方面则严格执行作业许可管理制度，实行预约制管理，对风险作业提前预约公示，并由专业技术人员到现场开展安全分析，确认风险防控措施等。
建造“样板间”让天然气工厂更智能
安全是生产的第一要义，而数字化与智能化技术也逐步成为当前社会发展的重要驱动力，在提升生产效率、降低人工成本的同时，也为定制化、科技化赋能。
近年来，天然气净化总厂加快信息技术与工业技术融合，以智能净化厂建设为抓手，围绕“全面感知、自动操控、智能预测、优化决策”，完善物联网、探索智能化建设，聚力数字化转型升级，打造净化生产新型能力。
今年3月，天然气净化总厂大竹分厂顺利通过评审，标志着中国石油首个智能天然气工厂建设取得阶段性成果，为行业数字化转型树立标杆。天然气净化总厂厂长王军介绍，天然气净化总厂依托公司投资，并积极配套自有资金，将西南油气田公司智能天然气工厂试点建设单位大竹分厂打造成具有“一个平台”“一套数据”“多维应用”特征的智能天然气工厂。
按照建设标准，大竹分厂将建成西南地区油气行业首个工业5G专网，建成西南油气田公司首个智能机器人巡检无人电站、首个存量工厂逆向三维数字化基座、首个净化厂物联网系统、首个APC+RTO实时优化系统。通过装置生产现场智能巡检、电站机器人自动巡检、安全环保智能监控、动静设备在线监测、工艺实时优化等应用，以及工业5G专网的通信支撑，构建起生产网端数据、应用、决策深度一体化、高效化的智能管控新模式。
大竹分厂作为智能化试点，大幅提高巡检效率，35千伏电站人工巡检由2小时1次优化为1天1次，降低人工巡检工作量的90%，有效减少员工劳动强度、缩短员工暴露在风险区域的时间。
“预计到2025年，西南油气田公司将实现智能净化厂的全部功能，并通过3至5年的时间，将智能化技术同步运用到其他净化厂中。”王军如是说。
打造“智能大脑”构建“数字西油”模式
10月27日，西南油气田公司首届数字化运维技术技能竞赛落下帷幕，竞赛采取在线技能大练兵的形式，来自多专业多工种的1200余人参与。西南油气田公司人力资源部副主任、技能人才评价中心主任郭伶说：“本次技术技能竞赛以一线生产数字化运维为主题，既是公司对一线专业人员数字化能力的一次摸底检验，也是一线人员一次难得的锻炼成长机会。”
这场竞赛是西南油气田公司推进数字化油气田建设、打造“数字西油”的一个缩影。
西南油气田公司持续加快推进数字化转型、智能化发展，已在2020年基本建成数字化油气田。数字化、智能化的广泛应用，极大提升了生产效能和效率。目前，西南油气田公司的各场站、气井、管线的生产运行参数都清晰可见。据了解，今年公司将全面完成铁山坡、渡口河、相国寺等10个数字化试点项目建设，开展地面工程智能模块共建共享试点；同步开展智能光通信环网升级，优化完善公司上下游网络互联互通模式，并依托西南梦想云平台，开展系统云化部署改造。
一批批数字化项目成果显著——油气勘探方面，公司打造“业务管理流程化、协同工作平台化、成果共享网络化”的新型工作模式，使方案审核流转周期缩短超30%，有效降低运行与管理成本约20%。
工程技术方面，近200口页岩气井实现了远程监管和指挥，构建了“室内决策+现场实时调整”的压裂协作新模式。每井次可减少2名现场监督人员，压裂设计符合率提高到95%。
协同研究方面，构建以工厂为核心的模型、数据、文档的数字孪生交付，工程合规、质量、安全、进度及投资管理全面受控，打造“地面工程信息感知体系+流程管控体系”。
下一步，西南油气田公司将以数字化转型总体方案为指引，以满足科研生产需求为导向，以12个典型业务场景为切入点，逐步构建体现“生产管控数字化、工程建设数字化、协同支持数字化、风险管控数字化”特点、可复制可借鉴的“数字西油”模式。