年产能3万环！京津冀最大管片智能生产线投产
7月4日，北京建工新材公司所属建工新科唐山装配式建筑有限公司内，京津冀最大的管片智能生产线正式投产，而年产能3万环管片的能力相当于一年近乎于可以满足北京地铁1号线的隧道构件用量。
180米长、27米宽，这就是整条生产线的占地面积，看似不大，各类专业化设备一应俱全。一侧是自动化生产线，另一侧是共计16仓的养护用房，每仓内部智能化控制系统可以实现同时养护4段构件，预制构件在这里通过“子母车”实现了完全自动化生产加工。
随着技术人员操作系统确认“取件码”，“母车”沿着生产线的轨道来到指定的养护仓门口取出养护完成的预制构件，并将构件连同模具一同运送到生产线的起点。
随着脱模、挂钩、提取等工序应用后，一块月牙形的混凝土构件被吊车轻松地取了出来。此时的模具也将开始一场新的旅程，随着刷洗和脱模剂的先后处理，残留在模具中的混凝土残渣被一扫而光。在经过人工进行二次确认，“沐浴更衣”的模具进入生产环节，只见生产线顶部的龙门吊将已经绑扎好的管片钢骨架缓缓吊入模具之中，经过人工安装预埋件和位置确认后，进入隔音浇筑仓开始“塑型”。
此时，仅仅一墙之隔的搅拌站将新鲜出炉的混凝土倒入挂在天车上的“鱼雷罐”，操作人员在中控室将其运送到浇筑仓口。随着操作人员启动按钮，混凝土被直接倒入模具中，而这个过程只用了1分钟时间，远快于传统倒运方式的5分钟。根据电脑系统计量测算，浇筑完毕的模具自动被缓缓推出浇筑仓。
此时“子车”上前从“母车”手中将构件接到“手”中，运送到最后的平整设备前，通过机械手臂将表面自动抹平，再由“子车”将最终成品送入养护仓进行恒温恒湿养护。
北京建工新材公司新科公司经理张程浩介绍，如今生产一块预制管片只需要6分钟，同时全程机械化智能控制，构件生产的质量得到最大程度的提升，其中，构件合模边缘后期不再需要进行剔凿修型，成品质量一次性过关。而由于全过程实现智能化控制，生产效率提高30%，人工数量节省约20%。
根据技术人员测算，该生产线每年可以生产3万环混凝土管片。如果以每环1.6米的长度计算，可以生产48公里地铁管片，几乎相当于北京地铁1号线52.7公里的管片用量。
自2003年中国第一条盾构法施工的地铁线路——北京5号线开工建设，北京建工新材公司先后为北京市10余条地铁线路和30余个标段的地铁项目生产提供保障工作，累计供应盾构管片超10万环，总里程超120公里。期间，完成了北京市首个6.4米盾构管片工程供应任务，攻克了8米大直径盾构管片生产难关，研发解决了玻璃纤维筋盾构管片生产工作。
而此次智能化生产线的投入使用，更是该企业在轨道交通预制构件领域发展新质生产力的又一次探索和尝试。除了生产地铁预制管片外，该生产线目前可以实现生产从3.5米直径到8.5米直径管片的市政类工程全系产品，同时生产线顶部采用太阳能光伏板，每年可满足生产线40%的电力需求，实现绿色智能制造。
下一步，该生产线的产品也将应用到北京地铁平谷线的建设中。