减污降碳｜上海第一批减污降碳案例⑦：上汽大众MEB工厂油漆车间绿色涂装升级案例
转自：上观新闻
近期，『上海环境』公众号推出减污降碳专题，将以多样化的形式解读宣贯减污降碳协同增效的最新战略要点、政策要求及典型案例，探索减污降碳协同增效的技术方法和工作路径，助力建设美丽上海。
为积极推进多层次、多领域减污降碳协同增效，根据《上海市减污降碳协同增效实施方案》（沪环气候〔2023〕12号）和《关于征集上海市减污降碳协同增效典型案例的通知》（沪环气候〔2024〕11号）的要求，经各单位自愿申报、综合评估和专家评审，择优选取了30个第一批减污降碳协同增效优秀案例。
作为上海市挥发性有机物减排领域的领跑者，上汽大众在减污降碳方面不断创新、不断突破，以智能化、绿色化、低碳化发展为导向，在MEB工厂打造了全世界最大的单体油漆车间，为国内汽车制造及其他工业涂装行业提供了绿色、低碳、可持续发展的示范样本。
喷漆室
该油漆喷漆室采用循环风利用系统以减少新风供应量，总供风量80%以上可进行循环使用，仅有20%新风的供应和废气的排放，从而降低末端治理设备处理规模和负荷。较传统的100%全新风喷漆室相比，电力消耗降低80%，天然气消耗降低50%。
一是干式石灰石吸附漆雾，漆雾净化效率可达到99%以上，且不再使用水和化学药品，无废水和漆渣产生。吸附饱和的石灰石由供应商回收后重新回炉再制造成碳酸钙，实现100%循环利用。二是VOCs废气处理选型阶段考虑减污降碳协同，根据废气浓度分类施治，大风量、低浓度喷漆废气采用沸石转轮浓缩+焚烧设施处理，高浓度烘干废气直接进入焚烧炉进行处置。在提升处理效率的同时，降低了天然气的用量。
喷漆废气末端处理装置
对主要能种的消耗数据进行实时监控与分析，以数字化管控实现智慧化降碳，助力油漆车间探索节能减排最优策略。
智慧能源管理系统
一是控制烘房升温，通过数字化赋能手段，精确预测烘房升温所需时间，减少烘房达到工作温度后等待生产进车的时长，从而降低天然气消耗。二是实施智能供风，根据烘房内的实时车辆数量对燃烧炉功率进行智能调整，通过识别车辆数量进行自适应变频运行，实现天然气消耗降低15%，风机电耗降低40%。三是缩短关机时间，将烘房关机时间从原来的8小时优化缩短到4小时，可年节约电力30万kW·h。四是优化强冷控制，烘房与强冷区进行独立控制，延后强冷区开机时间，在不进车时强冷区不制冷，节约冷水费用58.5万元。
结合智慧能源监管平台分析结果，制定各环节节能增效方案，提高热回用效率、减少能源消耗，实现协同增效。
增加气—水换热的余热回收装置作为三级能量回收，将油漆车间前处理的回水从60℃加热至90℃，节省热水费用。相较于传统的二级回收，热回收率提升14%，节省热量4.3万GJ。
对空调的送排风区域进行精细化划分，在洁净区采用排风热能直接回收，可回收50%的热能；在非洁净区采用借助乙二醇介质间接回收，将排风中的能量回收至新风中，可回收20%的热能。