东光化工：绿色发展让企业“焕新”
河北省东光化工有限责任公司(以下简称“东光化工”)是1970年建厂的以无烟块煤为原料的尿素生产企业。在践行绿色发展的道路上，东光化工把“创新、协调、绿色、开放、共享”新发展理念融入生产经营管理过程，围绕节能降耗、绿色低碳实施绿色发展战略，创建智能化、信息化工厂，全力打造生态环保“新东化”，构建人与自然和谐共生新格局，让传统煤化工装置在绿色低碳发展下焕发新动能。
东光化工董事长王治河介绍，近年来，东光化工陆续实施节能环保项目60余项，以平均每年超亿元的绿色发展投资强度，聚焦节能降耗、循环发展、综合利用和清洁生产，积极开展技术创新，实施节能减排行动，推动企业实现原料无害化、能源低碳化、资源循环化、生产清洁化、产品绿色化，建成国家级绿色工厂。多年来，节能环保方面的深耕厚植使东光化工这个传统尿素生产企业生机勃发，2022年实现销售收入40亿元，上缴税金1.5亿元。今年1~4月份，公司共生产尿素40.6万吨，同比增加13%，实现销售收入15亿元，同比增加7%，上缴税金4000万元，同比增加16%。在效益增加的同时，东光化工将发展成果与员工共享，进入2023年，开年即涨薪，在2022年收入基础上，公司为每位员工每月增加不低于8%的工资收入，让员工切实享受到企业发展的成果。
公司一角
节能降耗为绿色发展注入动力
2022年以来，公司将节能的着眼点放在水、汽、电等公用工程上，通过节能挖潜管理，持续降低单位产品能耗，提高能效水平。
王治河表示，东光化工在已经实施浓水回收装置改造和中水回用装置提升改造的基础上，今年再次对中水回用装置进行扩能改造，新增中水回用预处理装置，以有效增加水的回收；新增全厂循环水排水的分级治理和回用，减少外排，提高循环水水质；对污水处理装置进行扩能改造，有效增加回收水量。
东光化工对全厂蒸汽产、用进行统筹管理、全局优化，根据“梯级利用、分布利用”的原则制定全厂蒸汽系统配置规划，合理优化布局，对不同品质的蒸汽进行重新匹配，实现蒸汽的梯级循环利用；对产汽单元多措并举提高发气量，摸索尝试各煤种搭配掺烧，实施锅炉优化调整、吹灰装置改造，提高蒸汽品质和温度；对用汽单元摸排梳理，采用余热替代蒸汽等措施减少不必要的蒸汽消耗，冬季长江水提温由原来的蒸汽改为尿素余热，采用先进设备技术对制气、尿素等工段进行蒸汽节能改造等，一方面合理减少蒸汽使用，另一方面对蒸汽热能吃干榨净，多方面实现节能。
液氨灌区
王治河说，为进一步提高合成氨生产水平，2022年公司投资5000万元，对60万吨尿素装置实施合成氨节能技术改造，在现有合成装置基础上，新增氨合成塔、废热锅炉、塔前预热器等设备，实现与现有氨合成塔及相应配套附属设备的并联运行，降低合成系统运行压力和系统阻力，提高安全性能，降低运行能耗。项目投运后，年可节约标煤2.5万吨。
进入2023年，东光化工围绕提质增效，强基固本做了大量工作，实施制气炉本体、制气风机节能提升改造，制气蒸汽递减改造、尿素节能改造，60万吨装置合成氨填平补齐改造等多项对现有生产装置优化提升、节能降耗的改造项目，取得了较好的效果，今年一季度，公司吨氨醇原料煤消耗同比下降16公斤。
东光化工用“数”赋能，厂区逐步实现数字化、智能化管理，公司投资300万元，建设安全信息化平台，实现通过蓝牙+UWB技术对巡检人员进行实时定位，实时呈现人员在生产装置区域位置，人员信息、轨迹回放，推动危化品生产管理从机械化向更好更高要求的智能型安全环保迈进;设立电子围栏，区域内超员报警、静止超时报警等功能，并与附近的视频监控联动；运用智能巡检对巡检路线、关键设备规划全方位巡检，不断减少巡检盲区，并对巡检情况进行数据对比，发现异常，及时分析研判，提高工作质量与效率。公司还投资超百万元，实施以供应链管理ERP系统、财务SAP系统和无人值守物流管理系统为框架基础的智能数字化系统，并将进一步完善智能工厂MES系统、组织保障管理BI系统等，实现设备、物料、人和程序之间的深度交互，从而全面推进自动化、无人化、数字化、智能化工厂建设。
推进清洁生产建立低碳循环发展体系
《国务院关于加快建立健全绿色低碳循环发展经济体系的指导意见》指出，要以节能环保、清洁生产、清洁能源等为重点，率先突破，全面推行清洁生产，实现清洁生产水平持续提高。近年来，东光化工持续推进清洁生产工作，健立健全绿色低碳循环发展体系。2021年，东光化工顺利通过了清洁生产审核。
从源头控制排放，抓好现场清洁生产。在行业内率先实现了循环流化床锅炉和“三废”混燃炉的除尘、脱硫、脱硝，目前，排放指标稳定达到超低排放标准。公司主动邀请有资质的第三方对生产进行全面筛查，自我排查和治理生产环节的挥发性有机物排放点。自2020年6月开始，每年每季度进行泄漏检测与修复，从源头上对泄漏源进行控制，并对泄漏点进行有针对性的修复。同时，公司鼓励车间自查环境隐患，以奖励政策鼓励员工争创标杆车间，使生产过程更加绿色高效。
王治河介绍说，公司以“减量化、再利用、资源化”为原则，实现中间品、副产品、副产物、废弃物，“吃干榨净”的循环发展的生产模式。
公司生产厂区
东光化工采用先进技术将氢气、甲烷等可利用资源，经过提氢预回收后处理，建成年产1万吨LNG项目；利用工业废渣即粉煤灰，制得混凝土砌块，增加了合成氨工业废渣的附加值，每年可减少10万余吨固体废物排放。自2013年起，公司无偿为东光县城区供暖项目提供热源。截至目前，该公司的工业废热余热共为城区68个居民区、3所学校供暖，供热面积达300万平方米，受益人数超10万人。公司每个取暖季可为当地社会节约取暖用煤5万吨，减少二氧化碳、二氧化硫、粉尘等排放，大大改善环境。
王治河自豪地说，东光化工超前布局，在行业内率先开展二氧化碳捕集和回收利用，2011年建成投产的15万吨/年液体二氧化碳回收项目，对合成氨生产装置中PSA脱碳放空废气进行回收处理。根据碳捕集、利用与封存的数据计算，公司15万吨/年液体二氧化碳回收项目，每年可减排二氧化碳约8000万立方米，相当于6万吨标煤燃烧排放的二氧化碳，相当于10万辆经济型小汽车停运一年、植树135万棵，按照一般经济林种植计算，相当于6500亩土地种植的树木对二氧化碳的吸收。
实施固定床环保治理打造行业提标改造标杆
王治河表示，在东光化工的绿色发展道路上，最浓墨重彩的一笔，也最让东化人引以为豪的便是投资1.7亿元，在全国率先实施的清洁型固定床间歇煤气化合成氨改造项目，在充满不确定性和风险的项目决策和实施道路上，东光化工付出了卓绝的努力，展现了巨大勇气，在未知中勇于探索、在迷茫中笃定前行，最终项目落地实施，运行良好，实现了固定床间歇气化技术湿渣、VOCs零排放、废水达标超低排放，为全行业树立了固定床环保提标改造的样板工程和改造模式，在行业内得到广泛推广和应用。
2019年，随着环保政策越来越严，在对常压固定床间歇式煤气化的淘汰声中，东光化工勇于承担历史使命，于当年8月，在中国氮肥工业协会的支持与指导下，在固定床气化循环水源头治理没有先例的情况下，大胆创新，与合作单位共同开发实施国内首套固定床环保治理项目，实现造气冷却水直接冷却改为间接冷却的密闭循环及洁净处理。同时对造气工段采用全封闭式振动筛、雾森抑尘装置、加煤与出渣系统的自动化升级改造，实现了气化炉操作的完全自动化，提高了气化炉的安全性。
2020年11月10日，项目通过氮肥协会组织的相关专家组的科技成果鉴定，得到了氮肥协会和有关部门代表的高度认可。2021年7月，公司“固定床间歇造气循环水挥发性污染物治理技术”，荣获中国氮肥工业协会“科学技术特等奖”;2021年9月，获得中国化工学会“科学技术三等奖”。
坚持绿色引领促进产品提质升级
王治河介绍说，东光化工坚持绿色引领发展，在众多的下游产品中选择了生态环保的车用尿素溶液和绿色高效专用复合肥。
车用尿素溶液可以将柴油发动机排放尾气中的氮氧化物还原为氮气和水，能有效减少大气污染排放。2019年，公司依托自有尿素资源和公用工程优势，建成年产50万吨车用尿素项目。其中，一期年产30万吨车用尿素溶液项目于当年12月顺利投入运行，达产达效。不仅适用于装有SCR系统的各类柴油机动车，也可应用于非道路移动机械以及进行工程专项作业的轮式车辆。2022年，车用尿素实现销售收入超2.3亿元，上缴税金1500万元。
2022年，公司建成投产年产15万吨绿色高效专用复合肥项目，该项目生产的高效控失肥，可以根据作物不同生长阶段释放养分，减少养分流失，大幅提高肥料的利用效率，减少肥料施用量，响应国家减肥增效。腐植酸系列高效肥在保障作物需求养分的同时，还可以缓解并改善土壤板结现象，提高作物对养分的吸收率，在提高作物产量、改善农产品的品质、活化土壤等方面有着显著效果。各种硫基高中低养分复合肥产品可适用于各种类型土壤、作物的需求，是“全能型”复合肥，可全方位服务于农业需求。
公司办公区外景
不忘初心勇担保供使命
王治河说，东光化工是全国化肥生产重点保供企业，2022年以来，东光化工牢记产业报国之初心，通过强化对关键装置、重点设备管控，加强工艺设备管理，千方百计保证装置长周期、安全、稳定高效运行，尤其在2022年11月秋季备肥期间，东光化工顶住疫情压力，实行封闭生产管理，统筹规划疫情防控和生产工作，合理安排生产和员工生活，全年共生产尿素110.6万吨，超额完成了工信部下达的化肥生产计划。2023年1月公司收到的来自工信部的感谢信对公司2022年化肥保供工作表示感谢和肯定：“保障化肥稳定供应对维护国家粮食安全至关重要，东光化工识大体、顾大局，千方百计稳产增产，超额完成了最低生产计划，为化肥保供做出了突出贡献。”
王治河表示，未来东光化工将一如既往，坚持走安全发展、绿色发展、高质量发展、可持续发展之路，聚焦主业强基固本，绿色发展蓄势远航，开创一条有特色的绿色高效、高质量发展之路。
(图片由企业提供)