哈飞热表处理车间完善生产管理模式
“三季度热表MES系统的数据统计已经完成，各班组关注一下哪些工序环节时间较长，抓紧分析改进。”这是航空工业哈飞热表处理车间每周的班组长例会。自热表MES系统应用以来，车间不断升级系统，完善生产管理模式。
“1+1+1≤1”
车间每季度利用热表MES系统自动采集关键流程绩效，通过看板呈现绩效结果，分析数据、找准根源、制定措施，打通流程堵点，不断提高车间生产管理水平。经过三季度数据分析，班组间协同效率显著改善，实现了“1+1+1≤1”的目标，保管接收、工艺确认和保管确认3个生产准备环节的时间，仅用1个工作周期即可完成。
随着热表MES系统不断升级，系统会针对航空产品品种多、批次小的特点自动排产计算，将可同炉处理零件自动赋予同一标识码，提前一天下发任务，操作者接收任务后进行零件验收，达到符合生产状态的，第二天直接生产，消除岗位间传递等待，提高设备热效率，降低车间能耗，助力车间数智化转型。
没有攻不破的难关
“脱漆技术状态不确定。”“不了解原漆层油漆属性。”“修理打磨工作量大。”走进氧化喷漆车间会议室，一场激烈的讨论正在上演着。大家你一言我一语，讨论着大部件修理工作的难点问题。“我就不信攻不破！”工段长付强信誓旦旦地说。
为检测部件使用情况，需先脱漆，再重新喷漆，工作难度很高。研究讨论后，车间迅速组织工艺人员、检验人员和技能骨干成立了大部件涂装修理攻坚队，尝试应用APQP质量先期策划思维，根据零件结构尺寸特点，重新梳理脱漆作业流程，积极沟通协调，明确脱漆位置，最大程度降低脱漆风险，避免给零件带来损耗。
脱漆风险得以化解，摆在攻坚团队面前的是另一道难题，时间紧任务重，如果手工打磨面漆作业强度太大，完成任务依然堪忧。攻坚团队采用边修理边试验的方法，根据面漆层属性特点，利用清洗剂褪层方法代替手工打磨，大幅提高生产效率。团队在作业全过程中，采用包装袋贴纸、零件栓挂标牌、标识转移法“三合一”标记方法，保证零件产品可追溯。
“看，办法总比困难多。”修理完成后，攻坚团队及时总结经验，将修理过程中识别出的关键控制点、涂漆区域隔离防护要求及典型问题解决案例汇总装订成册，形成了车间大部件涂装维修手册，为后续涂装修理工作积累经验。
以令为号闻令迅行
在电镀车间，有这样一支“联合突击队”，现场排故、生产保障、技术创新三项全能。他们以令为号，内外联动，全时保障车间科研生产任务目标顺利完成。
生产现场一个镀铬工装由于形状复杂，内部的深凹处镀层厚度达不到工艺和质量控制要求，无法交付。电镀铬属于特殊过程，与其他单金属镀液相比，操作过程相对复杂，且需要较高的电流密度，镀铬溶液的分散能力很低，对于形状复杂的零件，需采用辅助阳极以得到均匀的镀铬层，对挂具的要求也比较严格。作为工艺室派驻生产班组的技术骨干，王鹏接到消息后立即赶往生产现场，和工人交流研讨，一丝不苟地对待每一个环节，动手制作与零件相匹配的挂具和象形阳极，以集体的智慧完成镀铬产品质量的优化提升，及时完成零件交付，保证后续生产顺利进行。
采用绿色、环保工艺替代环境污染性强、毒性大的工艺技术是公司“十四五”及2035年中长期发展规划重点工作，为加速推进传统氰化电镀工艺向无氰电镀工艺转型升级，许凯淇、王鹏、戴晓亮、宋斌4名同志，按照工作分工分别进行槽液加温、工艺试样准备、电源检查、参数记录，系统开展工艺性能试验，确保试验过程准确、高效，工艺参数验证充分，为后续无氰电镀工艺批量生产应用打下坚实基础。