投资天津丨总投资40亿！“人力工厂”智能升级进行时

走进海油工程天津智能制造基地结构预制车间，全自动切割好的钢板摆放整齐，每一块钢材都有专属二维码“身份证”，下一步怎么做？智能组对门架扫一扫就能自动识别、抓取、旋转，运送到指定位置。接下来，轮到智能焊接机器人上场，按照早就导入的3D模型自动“开工”……

这里是中国海洋石油集团在天津滨海新区打造的我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”。其中，结构预制车间的这条平面分段生产线，是整个工厂最关键、技术难度最大的智能制造生产线。

该生产线主要用于制造海洋平台上部模块甲板片，已经实现甲板片预制的大部分切割、打磨、组对和焊接工作由机器人完成，自动切割率不低于90%，自动焊接率不低于70%，生产效率提升20%以上。

在这条生产线上，一场我国海洋装备制造从传统“人力工厂”向现代化“智能工厂”跨越正在发生。车间经理张则青就是这场变革的见证人。

2005年一毕业，张则青就进入海油工程，扎下根儿来。从车间学徒、技术员、队长，再到如今的车间经理，张则青和钢材打了19年交道。

他亲身经历了从传统车间到智慧车间的创新升级，谈到工作的变化，感触颇深。“以前是举着焊枪干活儿，拿着一摞材料报检。现在，在平板电脑上动动手指就能操作。”张则青笑着说。

以打磨钢板切口为例，以前必须由工人手持砂轮机施工，烟尘弥漫、噪音危害大。有了自动打磨机，从钢条运输、打磨流水化作业，切口光洁、规整，工人的劳动强度明显下降，施工质量和效率显著提升。“我们的获得感更强了。”张则青感慨道。

数字化赋能带来的不仅是效率的提升，还有人员的变化。“以前三个人干一个活儿，现在一个人通过操作智能化设备干好几种工序。”张则青说，车间施工的工人虽然少了，但是技能和知识不能掉队，也得提质升级。

通过定期专项培训，越来越多的工人从“蓝领”化身成“白领”，在云端操作智能化设备就能完成工作。更可喜的变化是，越来越多的年轻人选择投身车间参与数字化系统的维护和运行，成为智能制造的新生力量。

滴水石穿，久久为功。传统制造行业的数字化升级并不是一蹴而就的。张则青说，放眼国内，我们没有一揽子的解决方案可供参考。面对困难和挑战，只能“摸着石头过河”。车间的智能生产线几经打磨，针对生产工序、工艺流程、管理流程不断调试，才最终成型。

在5G技术加持下，数字化生产、信息化管理覆盖到结构预制车间的每一个生产环节，全过程、全要素可实时跟踪，真正实现了智能化生产、无纸化办公。张则青说，“整个车间共有106个施工工序，我们希望实现绝大部分工序的智能化。”

拥抱数字化，传统制造行业焕发新活力。从结构预制车间出发，海油工程天津智能制造基地的数字化升级大幕正徐徐拉开。目前，二期项目正在加紧建设中，预计今年10月底具备投产条件。

随着工程进度不断完善，这一总占地规模约57.51万平方米，总投资约40亿元重大项目将整装上阵。届时，基地将形成由平面分段生产线、工艺管线生产线、结构管线生产线和自动化立体仓库组成的四大智能生产中心，以打造海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障、海工技术原始创新研发平台等功能为一体的综合性基地。

我国海洋油气装备制造领域将新增重器，未来可期。（宋丽云、张桂贵、杨牧、刘叶婷、陶建、杨僧宇、崔译戈、符园园、彭昱凯、马蒂奥、代晓灵）